2001年前后，我国斥巨资引进的两套化工装置投产后连年亏损，一年损失接近4亿元。就在整个项目陷入困境时，76岁的闵恩泽带领科研团队走进生产一线，硬是靠自主技术让这两套装置重新焕发生机。

2000年，两套耗资60亿元引进的己内酰胺装置，一年亏损接近4亿元，就在企业承受市场和技术双重压力时，76岁的闵恩泽走进生产一线，组织全国科研力量重新改造工艺。

几年后，两套装置的总产能提高到原来的3倍，并实现扭亏为盈。

己内酰胺听起来陌生，却是生产尼龙6、工程塑料和化纤产品的重要原料。

2001年前后，我国己内酰胺自给率只有约35%，大部分需求依赖进口。供应受制于人、价格容易波动，下游纺织和制造企业也会跟着承压。

为了改变这种局面，中国石化在20世纪90年代后期投入25亿元和35亿元，分别在巴陵分公司和石家庄化纤公司引进两套己内酰胺装置。

企业原本希望借助成熟技术迅速扩大产能，可到了2000年，两套装置受市场竞争、生产成本和工艺问题影响，合计年亏损接近4亿元。

机器能够运转，并不代表企业就能赚钱，己内酰胺生产流程长，对催化剂、反应条件、原料利用率和污染控制都有很高要求。

装置如果只具备生产能力，却缺少适合国内实际情况的核心工艺，产量越大，成本和环保压力可能越重。

企业陷入困境后，闵恩泽参加中国石化技术服务小分队，前往巴陵分公司开展技术咨询，随后，他又主持石家庄化纤公司的现场诊断，围绕装置存在的问题提出改造思路。

闵恩泽当时已经70多岁，此前长期从事炼油催化剂研究，己内酰胺并不是他最熟悉的领域。

但面对产业急需，他没有把任务推给别人，而是推动企业、科研院所和高校联合攻关，把不同专业的力量集中到同一条生产线上。

团队没有简单修补原来的装置，而是围绕核心生产环节重新设计技术路线。

他们陆续开发钛硅分子筛环己酮氨肟化、己内酰胺加氢精制等绿色工艺，既要提高原料转化率和产品质量，也要减少传统流程产生的废水、废气和副产物。

科研攻关从来不是某位专家走进车间，看几眼设备就能找到答案，新材料能否稳定生产、催化剂寿命是否满足要求、实验室数据能否放大到工业装置，每一步都需要反复验证。

闵恩泽负责判断方向、组织力量，真正完成技术突破的，是几代石化科研人员组成的团队。

这也正是闵恩泽一再强调“集体智慧”的原因。他曾表示，自己只是代表团队领奖，成果属于几代石化人的共同努力，对于科研团队的负责人，他坚持把帮助别人取得成果放在个人署名之前。

经过持续改造，两套原本年产5万吨的装置，产能分别提升至14万吨和16万吨，总生产能力正好达到原来的3倍。

整个项目投入约7亿元，不仅提高了产品质量、改善了污染问题，也让长期亏损的装置重新实现盈利。

这场翻身仗真正有价值的地方，不只是挽回了经济损失。

通过对引进装置进行消化、吸收和再创新，中国科研团队逐渐掌握了己内酰胺绿色生产的关键技术，把原本依赖外部提供的生产能力，转化成能够持续升级的自主技术体系。

闵恩泽在1995年前后开始把更多精力投入绿色化学，他所推动的己内酰胺成套技术，改变了过去高污染、高消耗的生产方式，也成为我国绿色石化技术发展的代表性成果之一。

这段历史没有“外国故意卖废铁”、催化剂被人做手脚，也没有所谓第213次实验后突然出现奇迹。

真实的科研过程没有那么戏剧化，却更加有力量：60亿元引进装置遭遇亏损，中国科研人员没有把设备推倒重来，而是依靠自主创新把产能提高3倍，让企业重新站稳脚跟。

真正的技术底气，不是拒绝所有国外设备，也不是把每一次技术引进都看成陷阱。

它来自一种更踏实的能力：可以买来设备，但必须吃透原理，可以学习国外技术，但不能永远依赖别人；遇到生产难题，最终还要靠自己的科研队伍解决。

闵恩泽常说：“国家需要什么，我就做什么。”这句话没有惊天动地的修饰，却贯穿了他几十年的科研生涯。

从打破炼油催化剂技术封锁，到推动己内酰胺绿色生产，他真正留下的不是一个“孤胆英雄”的传奇，而是一套面向国家需求、依靠团队协作完成技术创新的方法。

机器可以买来，核心能力却买不来。引进技术能够缩短起步时间，消化、吸收和再创新，才决定一个产业最终能走多远。这才是闵恩泽和中国石化科研团队留给后来者最重要的启示。

信息来源：

中国科学院、人民网《闵恩泽的创新之道：国家需要什么我就做什么》

中国科学院、人民日报《闵恩泽：用创新催化神奇》