“颠覆认知！”5月12日观威海报道，不用猪圈、不喂饲料，南京，有一科技公司居然用干细胞培育出猪肉，跳过养殖全流程，更狠的是，它比传统猪肉更安全、更环保，短短几天就能培育成型直接吃，更离谱的是想要瘦肉还是肥肉都能随心定制！而这家公司完成全球首次用2000升大罐子规模化培育猪肉，目前工厂已经具备年产50吨的能力！

你可能不知道，我们未来吃的每一块猪肉，或许都来自实验室的生物反应器，而非传统养殖场。

南京周子未来早已跳出实验室摸索，将“种肉”技术推向规模化生产，这背后，是无数次不为人知的试错与坚守。

不同于全球其他企业聚焦“实验室样品”，周子未来从一开始就锚定“产业化落地”，不走捷径、不搞噱头，把精力全放在了“能量产、能落地、能普及”上。

企业成立初期，没有盲目跟风国外技术，而是选择自主研发，哪怕要付出更多时间成本，也坚决打破国外在细胞培养肉领域的技术垄断。

为了找到适配规模化生产的猪种，团队走遍全国多个优质生猪产区，筛选近20个品种，提取细胞反复测试，排除掉增殖能力弱、口感不佳的品种，最终锁定适合培养的优良品系。

研发过程中，团队曾遭遇致命挫折——一次规模化试生产中，200升反应器内的细胞突然大量死亡，前期所有投入付诸东流。

没有退缩，科研人员连夜排查，连续一周扎根实验室，逐一检测温度、氧气、营养供给等各项参数，最终发现是搅拌速度过快，导致细胞受损破裂。

针对这一问题，团队自主研发出专用搅拌装置，优化搅拌速度与频率，既保证细胞均匀吸收营养，又避免细胞受损，这一技术创新，成为后续规模化生产的关键。

与国外企业依赖进口培养基不同，周子未来坚持自主研发无血清培养基，不仅破解了国外技术封锁，还针对性优化配方，适配中国本土细胞特性，大幅降低生产成本。

更具差异化的是，团队创新性地将食品级添加剂融入培养基，不仅提升细胞增殖速度，还优化培养肉的风味，解决了同类产品“有肉味、无肉香”的痛点。

如今，2000升生物反应器的规模化生产，已实现稳定量产，每一批培养肉的品质、口感都保持一致，彻底摆脱了传统养猪“看天吃饭”的困境。

这种培养肉，无需经历屠宰、冷链运输，从反应器取出后，经过简单加工就能食用，既减少了肉类损耗，又避免了运输过程中的污染风险。

对比传统养猪，它无需占用大量耕地种植饲料，也不会产生猪粪污染，真正实现“绿色产肉”。

目前，周子未来已与多家餐饮企业、食品加工厂达成合作，将培养肉用于制作肉丸子、肉饼、春卷等产品，逐步推进市场落地。

不同于全球其他企业“高价试点”的模式，周子未来始终将“亲民化”作为目标，通过技术优化，将培养肉成本从最初的每公斤上万元，降至如今的千元以内。

全球细胞培养肉赛道上，多数企业仍停留在克级、公斤级生产，周子未来2000升规模化突破，直接拉开与其他国家的差距，让中国在该领域掌握话语权。

周光宏教授作为核心带头人，依旧坚守科研一线，每天扎根实验室，带领团队攻关风味优化和成本控制难题，力争让培养肉早日走进普通家庭。

企业CEO丁世杰全力推进产业化布局，对接市场需求，优化生产流程，同时推动培养肉的新食品原料申报，加快合规落地步伐。

核心科研团队成员，大多是深耕该领域十余年的老兵，有人放弃国外高薪offer，有人长期坚守实验室，默默攻克一个又一个技术难关。

目前，团队正在研发牛肉、鱼肉等更多品类的培养肉，同时探索3D打印技术，打造更贴合市场需求的肉品形态。

周子未来的中试工厂持续稳定运转，年产可达10至50吨，国内及新加坡的新食品原料申报正在推进中，预计未来3至5年，培养肉将逐步进入商超、餐饮门店，走进大众生活。

团队仍在持续钻研，计划进一步优化生产工艺，将培养肉成本降至每公斤百元以内，让这种更环保、更安全、更便捷的肉类，成为普通人餐桌上的常态。

信源：杭州网——不用养猪 、杀猪就能吃上猪肉 ？南京一公司通过提取