2001年，美国将一批淘汰的机器高价卖给中国，导致我国亏损好几亿，就在美国准备看中国笑话时，一个人的出现彻底改变了局面......

一套机器运进厂区时，最怕的不是螺丝松了，也不是管道堵了，而是账本先冒烟。设备名头响，价格也不低，开机后却三天两头闹脾气，产品成本压不住，环保压力跟着来。有人等着看中国化工的笑话，可笑话还没讲完，实验室里的灯先亮了。那盏灯后面，站着一位白发科学家，闵恩泽。
标题里的说法很有戏剧感，但权威资料能坐实的脉络更加清楚：上世纪90年代，中国石化投资引进两套己内酰胺装置。己内酰胺是尼龙六、工程塑料、纤维材料的重要原料，牵着纺织、汽车、包装等产业。2001年前后，中国相关产品自给率约三成多，核心技术长期被国外掌握。中国想追赶，只能先把设备买回来，边用边学，结果现实给了一个大巴掌。
到了2000年前后，这两套装置由于外部倾销、工艺短板、成本偏高等原因，年亏损近4亿元。机器不是摆设，亏损也不是纸面数字。工厂要运转，产业链要吃料，市场价格还被人牵着走，这滋味像花高价买了一口锅，却发现火候、配方、调料都不在自己手里。有人建议认栽，有人觉得拆了算了，还有人把这当成又一次“花钱买教训”。
闵恩泽没有被这口“锅”吓住。他是中国炼油催化应用科学的重要奠基人，也是中国石油化工自主创新的代表人物。面对亏损装置，他没有急着骂机器，也没有急着找借口，而是看到了真正的命门：催化剂和绿色工艺。设备能买来，核心配方买不来；图纸能看见，反应机理却要一遍遍试出来。外国企业愿意卖硬件，却不会把最值钱的钥匙顺手塞进箱子里。
于是，一场看似“救旧设备”的攻关，变成了中国化工的一次自主创新硬仗。闵恩泽担任攻关组重要成员，带领科研力量制定己内酰胺绿色技术开发方案，把问题一个个拆开。反应路线要改，催化体系要稳，废气废水废渣要少，产品质量还得过关。听着像四道菜，其实每一道都容易糊锅。实验室里没有神话，只有失败、记录、复核，再失败、再调整。
这段攻关最妙的地方，是没有停留在“修修补补”。中国科研人员抓住钛硅分子筛、环己酮氨肟化、加氢精制等关键环节，推动己内酰胺绿色生产技术成套突破。原本让企业头疼的装置，成了消化吸收再创新的练兵场。后来改造效果显现，装置生产能力提高，企业实现扭亏，生产过程中的废气、废水、废渣排放明显降低。昔日的“吞金兽”，终于被驯成了能干活的“老黄牛”。
更重要的是，这不是一场只救一个厂的局部战。相关绿色技术继续迭代，逐渐形成具有中国自主知识产权的成套技术。到2020年，中国己内酰胺自给率已升至94%，中国也成为世界重要的己内酰胺生产大国。曾经一度要看别人脸色的原料，后来慢慢挺直了腰杆。产业链最怕卡脖子，最服真本事；口号喊得再响，不如一套装置稳定运转来得硬气。
最新近况同样能说明这条路还在往前走。2023年12月，巴陵石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目全线贯通并一次开车成功。这个项目采用中国石化具有自主知识产权的新一代己内酰胺绿色成套新技术，标志着全球单套产能最大、技术领先的己内酰胺生产研发基地建成投产。到2025年，中国石化还在推进“过氧化加”平台技术和环己酮绿色生产新技术，继续围绕安全、清洁、高效做文章。科技创新不是翻一页日历就结束，而是像接力赛，一棒接一棒往前跑。